通用外觀檢驗標準；產品表面等級定義；結構產品的表面外觀等級劃分為３個級別：１級、２級；重要外觀表面，體現產品外觀形象的表面，產品正常工；在特定角度才能看到的主要外表面 ， 或半裝飾性的經常；不是以裝飾為目的的次要外觀表面和內表面、客戶不會；
通用外觀檢驗標準
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結構產品的表面外觀等級劃分為３個級別：１級、２級和３級，各表面等級的定義如下 。1.1 １級表面
重要外觀表面，體現產品外觀形象的表面，產品正常工作狀態下能直接正視的表面，以及打開前門就能看到的表面 。1.2 ２級表面
在特定角度才能看到的主要外表面，或半裝飾性的經常被客戶打開后可視的外觀表面 。1.3 ３級表面
不是以裝飾為目的的次要外觀表面和內表面、客戶不會看到的表面及除1、2級表面以外的表面 。
2.1檢驗原則
2.1.1產品外觀應美觀，顏色均勻一致，單獨一零/部件的整體視覺效果不能受到破壞，不會給人以劣質產品的印象 。生產者應認真操作、嚴格控制產品質量 ， 避免在生產過程中出現對各種表面的損傷 。
2.1.2 有簽樣或圖紙上有特殊要求的零部件，其對應的缺陷優先按其樣板或技術要求的標準進行判斷 。
2.1.3 所有結構件外觀缺陷的判定是基于不影響產品功能前提下進行的判定，如果有影響產品使用功能的缺陷（如引起炸機、短路等），即使符合標準規格，也判定不合格 。
2.1.4 所有外觀判定都是在下述的檢驗條件下進行判定，看不到的外觀缺陷都認可接受 。2.1.5 對外觀判定操作存在爭議的以結構物料SQE工程師判定為準，仍有嚴重分歧的，最終裁決權歸技術部 。2.2目視檢測條件
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光燈、距離500mm處） ， 相距為650～750mm，觀測時間按不同等級面而有不同，詳見下表：
表２、檢測條件
表面等級檢視時間檢視距離光源2級3級5s3s650～750mm
自然光或光照度在300-600LX
1級5s
檢查者位于被檢查表面的正面、視線與被檢表面呈45-90°進行正常檢驗（參見下圖） 。要求檢驗者的校正視力不低于1.2。不能使用放大鏡用于外觀檢驗 。
圖1、“正視”位置示意圖
【通用外觀檢驗標準】
2.3檢測面積劃分
被檢表面按其面積或最大外形尺寸劃分為不同大小類別，當有兩個條件滿足時、以大的一類為準 。表面大小劃分標準如下表 。（注：一般情況下，被檢表面上的缺陷個數超過2個時，缺陷之間的距離必須大于10 mm ， 否則視為同一缺陷，尺寸以其總和計 。）
表３、表面大小類別劃分
表面大小小面中面大面超大面
劃分標準
按面積(mm)檢測面積 ≤1200012000＜檢測面積≤4860048600＜檢測面積≤97200
97200＜檢測面積
2
按最大外形尺寸(mm)最大尺寸≤300300＜最大尺寸≤600600＜最大尺寸≤10001000＜最大尺寸
3對外觀的質量要求
3.1總則
3.1.1特殊簽樣
有簽樣或圖紙上有特殊要求的零部件，
其對應的缺陷優先按其樣板或技術要求的標準進行判斷 。其它結構件表面缺陷的程度不能超出第4節的要求，否則為不合格 。3.1.2零件與組件
零件的生產應首先按照各種零件生產技術規范的要求進行質量控制；組裝后的結構件按本規范檢驗表面外觀 。散件發貨的零件按第４節的要求，表面等級按使用環境定義 。3.2加工工藝原因導致的問題 3.2.1毛刺或銳邊
以不影響裝配操作 ， 并保證使用時的安全、不傷手為原則（特殊產品以簽樣或圖紙上的特殊要求為準，如電極網） 。3.2.2裂紋
厚板折彎或拉絲、噴砂后再進行折彎 ， 容易在折彎變形部位出現裂紋，特別是鋁板和銅板 。應控制明顯裂紋，裂紋深度應小于材料厚度的1/20，裂紋寬度應小于0.5ｍｍ,以SQE判定為準 ， 必要時以簽樣標準加以限制 。
圖２、拉絲后的折彎裂紋
其它材料自身原因所造成的裂紋，不允許出現 。
圖３、折彎裂紋
3.2.3接刀痕和模具壓痕
沖壓過程中產生的接刀痕可接受 ， 手摸不刮手 。
對于正常模具壓痕，不屬于外觀缺陷，但必須保證其與零件邊緣輪廓平行、或具有一定的規律性 。
3.2.4深孔內壁要求
允許盲孔或者較深通孔孔內部、深度大于孔半徑的區域沒有電鍍或噴涂膜層 ， 但可以涂上油漆（或其它類似的有保護作用的干膜涂料）加以保護，不允許有可見腐蝕物 。因補漆操作而在螺紋孔口周圍３mm內留下的涂漆或涂膠痕跡，可以接受 。3.2.5掛具印
表面處理時的掛具?。?應留在３級面上 。
對于只有１級面的零件 ， 其掛具印應位于邊角位置，并要求其大小控制在S≤2.0且P≤４ 。（S和P的定義見第４節）
對于噴涂表面的掛具印應進行修補，不允許露出金屬基材 。3.3特殊情況 3.3.1螺釘頭
螺釘頭上若出現槽口明顯變形、或表面膜層破損，均不允許 。若槽口邊緣出現的輕微毛刺，不允許出現在1級表面上；在其它表面，以目視沒有明顯的變形、或突起、或膜層脫落等缺陷為限 。
3.3.2型材的棱邊磕痕
?。奔侗礱嬪?nbsp;， 其正視磕痕深度不超過0.7mm，寬度不限 。每條邊的磕痕數量不多于２處 。
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3.4缺陷的改善
允許供應商使用自己的工藝處理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性 。但其處理后的表面粗糙度和平面度需符合圖紙相關要求，且滿足下述打磨拋光、噴吵、拉絲的要求 。
對于砂眼直徑大于10mm的壓鑄件，不允許進行修補 。3.4.1打磨拋光
對于基材花斑、或鍍前劃痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨拋光的方式加以去除，但拋光區不能留下有深度感的打磨條紋，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 3.2μm 。
因拋光區的光澤與周圍區域不同，對同一表面上拋光區的面積和數量限制如表4；當超出表4限制時，應對整個表面進行拋光處理以使該表面光澤基本均勻一致，不允許在整個表面布滿了小面積的拋光區 。3.4.2噴砂或拉絲
對于表面沒有裝飾紋理要求的表面（如２級、３級面） ， 其表面缺陷的消除可采取拉絲或噴砂的方法加以補救，但要求拉絲或奔砂后整個表面紋路均勻 ， 所形成的表面粗糙度Ra不大于3.2μm 。
4可接受的缺陷標準
所有表面的外觀缺陷除了需滿足前面幾節的說明之外，還應滿足本節的詳細規定 。本節所有表格中出現的字母“L”表示單個缺陷的長度 ， 單位為“mm”；“S”表示單個缺陷的面積 ， 單位“mm2”；“P”表示缺陷的數量，單位“個”；“D”表示單個缺陷的直徑 。
